Сотрудники АМТ: золотой фонд комбината

Михаил Витущенко - ветеран комбината, дважды лауреат премии комбината, награжден государственной премией Республики Казахстан в области науки и техники имени аль-Фараби, бронзовой медалью ВДНХ, медалью «Еңбек данқы» 3-й степени. 

Автор 35 статей и публикаций в научно-технических изданиях. Имеет 25 изобретений и патентов РК, в их числе «Способ производства агломерата», «Способ агломерации железорудной шихты», «Способ внепечной обработки высокопрочной стали», «Огнеупорная бетонная смесь для футеровки нагревательных печей», «Устройство для перезагрузки агломерата с агломашины на охладитель» и др.

Караганда, где родился наш герой, всегда считалась третьей угольной кочегаркой Советского Союза. Его четыре родных брата – шахтеры, и только Михаил Федорович стал металлургом.

- По окончании школы в 1969 году я подавал документы в Карагандинский политехнический институт на специальность «технология машиностроения», - рассказывает он. – Конкурсы тогда были серьезные - 4-5 человек на место, в итоге недобрал баллов. На следующий год друг сагитировал поступать во ВТУЗ при Карагандинском металлургическом комбинате на специальность «металлургия черных металлов». Так я стал учиться на металлурга. Руководителем дипломного проекта у меня был начальник агломерационной лаборатории ЦЗЛ Вячеслав Головкин. Поэтому, когда я по распределению попал на комбинат в 1975-м, меня приняли в агломерационную лабораторию ЦЗЛ инженером.

Весной того же года на Карагандинском металлургическом комбинате были запущены два крупных объекта - доменная печь №4 в комплексе со второй аглофабрикой (агломашины №5 и №6). Шло расширение не только по производственным подразделениям, увеличивалась и техническая служба. После запуска второй фабрики было создано агломерационное производство, куда вошли первая агломерационная фабрика, ДСФ, цех по переработке шламов и аглофабрика №2. На тот момент на аглопроизводстве работало более 2000 человек, агломерационная лаборатория насчитывала 13 сотрудников.

- Тогда и в ЦЗЛ было больше 500 человек, - вспоминает Михаил Федорович. - Кроме контрольно-испытательных лабораторий функционировали технологические лаборатории - агломерационная, доменная, конвертерная, мартеновская, лаборатория слитка (позднее - разливки стали), горячей прокатки, холодной прокатки, жести, покрытий, термическая и физическая лаборатория. Технологов было порядка 120 сотрудников. Это была настоящая прикладная заводская наука!

За почти 20 лет работы в ЦЗЛ Михаил Витущенко вырос от инженера до начальника группы. Затем появилась вакансия начальника доменной лаборатории. Михаил Федорович дал согласие на перевод и повышение, но все пошло не по плану. Когда начальник ЦЗЛ Анатолий Климушкин отправился подписывать его заявление к главному инженеру Владимиру Мирко, оказалось, что вакантно место начальника центральной теплотехнической лаборатории.

- И меня начали уговаривать пойти на эту должность, - рассказывает Михаил Витущенко. - Я долго сомневался, отказывался, но в конце концов в марте 1995 года стал начальником центральной теплотехнический лаборатории. Характер работы был абсолютно другой – наладка режимов работы металлургических печей. Это и зажигательные горны аглофабрики, воздухонагреватели доменных печей, печи обжига извести, методические печи, термические печи и многие-многие другие. Во время моей работы в ЦТТЛ мы участвовали в запусках первой и второй линий оцинкования, запустили вторую линию цинкования – это печи термохимического отжига. В общем, пришлось поднимать техническую литературу, изучать. Сам не понял, как втянулся, было такое ощущение, будто я проработал там много лет. Лаборатория была немаленькая. Трудилось около 30 сотрудников, состояла из нескольких групп.

В 2004-м Михаил Витущенко возглавил технический отдел комбината, а в конце 2007 года был назначен генеральным менеджером по качеству. Проработал он в этой должности восемь лет.

Состояние и перспективы аглофабрики

В 2015-м Михаил Федорович, будучи уже на заслуженном отдыхе, был приглашен в АО «АрселорМиттал Темиртау» в качестве технического консультанта. Первоначально основным направлением его работы была подготовка концепции реконструкции аглофабрики.

- В это же время был принят консультантом доктор наук из России, мой хороший товарищ Ю.А. Фролов, известный ученый в области агломерации, - рассказывает ветеран комбината. - Мы вместе готовили техническое задание на реконструкцию. Три агломашины – 5, 6 и 7 - должны пройти три этапа переоборудования. Это реконструкция газоотводящего тракта зоны спекания, установка новой газоочистки – электрофильтры вместо батарейных циклонов, установка новых более производительных эксгаустеров, а также заключительная стадия - автоматизация процесса.

Реконструкция была начата в 2015 году, первый этап реализовали на агломашине №7, в 2017-м - на агломашине №6. В 2018-м на 5-й агломашине выполнили два этапа одновременно - коллектор и эксгаустеры. Год назад приступили к постройке электрофильтра на 5-й машине с завершением строительства в текущем году. В результате этой модернизации увеличится производительность агломашин, повысится надежность обеспечения доменных печей агломератом, меньше будет страдать экология города.

- Главная проблема аглофабрики - большие выбросы пыли, - поясняет Михаил Федорович. - Мы надеемся на электрофильтры. Производитель гарантирует запыленность до 30 мг/куб.м. Но есть много нюансов касательно их работы.

Мы знаем, что основной источник выбросов серы приходит с одной конкретной рудой – кентобинской, где ее содержание составляет 2-2,8%. Там сера находится в соединении с железом, при обогащении магнитным способом она переходит в концентрат.

Для сравнения, во всех остальных видах сырья уровень серы 0,3-0,35. Через 3-4 года Кентобинское месторождение нельзя уже будет вырабатывать карьерным способом. Рентабельно строить шахту, так как запасов там больше 100 млн тонн, но это серьезные инвестиции.

Месторождение Атансор, хоть и не проблемное с точки зрения экологии, но через 7-8 лет исчерпает себя. Остается Атасуйское с подземной добычей и Лисаковское. Кстати, вторая аглофабрика и проектировалась под лисаковское сырье.

- Максимальные объемы его использования были в 1988-90 годах и составляли 5-5,3 млн тонн, - говорит Михаил Федорович. - Правда, и работали тогда двумя раздельными технологическими потоками. Низкофосфористый – первая аглофабрика, доменные печи №1, 2, мартеновский цех №1; высокофосфористый – вторая аглофабрика, доменные печи №3, 4, конвертер. Именно в это время комбинат и достиг максимального объема производства – 6,2 млн тонн стали в год. Сейчас среднесрочной стратегией планируется только 5 млн стали в год, то есть мы еще не вышли на советские объемы производства.

Преимущества природного газа

Сегодня власти области, администрация компании «АрселорМиттал Темиртау» и Министерство энергетики обсуждают возможность перехода комбината на природный газ. Это станет возможным благодаря строительству магистрального газопровода «Сарыарка». Использование природного газа позволит отказаться от энергетических углей, мазута и других видов топлива, которые являются источниками загрязнений атмосферного воздуха. С приходом природного газа на комбинат минимизируется воздействие работы предприятия на окружающую среду.

- «Уникальность» нашего предприятия заключается в том, что мы единственный металлургический интегрированный комбинат с полным циклом на постсоветском пространстве, который не имел никогда внешнего источника газового топлива, - делится Михаил Федорович. - Наш энергобаланс построен на собственной генерации доменного и коксового газов. Они в отдельности или в смеси используются на наших металлургических печах всех подразделений. Лишь при запуске линии цинкования из-за требований технологии к качеству топлива добавилась паровая фаза сжиженного газа. Раньше объемы производства были хорошие и балансы газа соответственно тоже. Сегодня коксохимическое производство «хромает» по объемам производства кокса, и комбинат испытывает постоянный дефицит коксового газа. А значит мы не можем обеспечить проектные калорийности смешанных газов для печей.

Когда Михаил Витущенко работал начальником теплотехнической лаборатории, комбинат уже тогда готовил технико-экономическое обоснование на использование природного газа. Газопровод в конце 80-х должны были тянуть из Тюменской области. Вопрос был практически решен, если бы не развал Советского Союза.

- Когда пришел запрос из отдела промышленности областного акимата относительно потребности нашего предприятия в газе, мы просчитали предварительно объемы, - говорит Михаил Федорович. – Если мы получим природный газ, то на первом этапе сможем убрать дорогие покупной мазут, сжиженный газ, затем попытаемся ограничить использование станциями твердого топлива. При этом понимаем, что от собственного промпродукта с нашей углеобогатительной фабрики и ЦОФ «Восточная» мы никуда не денемся. В итоге наша потребность в газе оценивается в 1,6-1,8 млрд кубов. На первом этапе нужно около 700 млн кубов. Пока этот вопрос все еще на стадии обсуждения.

Зачинатель династии

Ветеран комбината Михаил Витущенко пришел на предприятие не один. С супругой Ниной Сергеевной они учились в одной группе еще в институте. По распределению она тоже попала на комбинат. Последнее место ее место работы перед выходом на заслуженный отдых – начальник бюро организаций труда доменного цеха. Михаил Федорович стал зачинателем целой династии металлургов. Старшая дочь Елена трудится в производственном отделе комбината на участке ЦГЦА. Сын Антон работает вальцовщиком на второй линии ЦГЦА. Две племянницы тоже на заводе – Александра Косова в бухгалтерии, Ольга Матросова – в доменном цехе. Зять Владимир Яли – водопроводчик на четвертой доменной печи, муж племянницы Андрей Шащин – машинист загрузки на доменной печи №3.

- Почти вся семья на металлургическом предприятии, - с гордостью резюмирует Михаил Федорович. – Подрастает уже новое поколение. Внук Георгий Яли в этом году окончил Карагандинский государственный технический университет по специальности «логистика», надеюсь, что и ему найдется место среди металлургов. Внучка Даша пока окончила 6 класс, о призвании думать рано. Не знаю, как долго я еще проработаю, но всегда переживаю за будущее моих детей и внуков. Хочется, чтобы комбинат развивался, осваивал новые виды продукции, руководство компании не жалело средств на модернизацию оборудования, думало больше о людях. Если будет будущее у предприятия, будет жить и город.

По материалам газеты Metallurgy today